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¿Cómo llevar a cabo un análisis de fallas?

Escrito por Fabián Rodríguez el febrero, 16 2021

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    Fabián Rodríguez

    Gerente de proyectos especiales en Generac México

    El análisis de fallas es un proceso elemental y necesario para el desarrollo de proyectos y la gestión de procesos industriales.

    Tomar en cuenta este factor y aplicarlo de manera efectiva se traduce en beneficios como:

    •       menor tiempo de reparación;
    •       reducción de desperdicios, retrabajos y pérdidas en general;
    •       mayor eficiencia en los ciclos de trabajo;
    •       reducción de la frecuencia de fallas;
    •       prevención y eliminación de fallas repetitivas;
    •       optimización del mantenimiento preventivo.

    Todas estas ventajas conllevarán a que tus operaciones se desarrollen con estabilidad y bajo el menor costo posible, fomentando la rentabilidad y la calidad en los resultados finales.

    Ahora que conoces la importancia del análisis de fallas, veamos algunos consejos concretos para aplicarlo con éxito.

    Emplear la técnica de los 5 “porqués”

    Es una técnica utilizada para llegar de manera gradual y detallada hasta la dinámica, características y raíz de la falla, obteniendo como resultado una solución real y coherente.

    Se trata, simplemente, de definir con claridad el problema en cuestión para luego plantearse 5 “porqués” – o más, de ser necesario - en torno al mismo.

    Por ejemplo, si un tractor o maquinaría no arranca, se pueden presentar y responder estos “porqués”:

    •       ¿Por qué no enciende y arranca? Porque la batería está descargada.
    •       ¿Por qué se descargó la batería? Porque el alternador se averió.
    •       ¿Por qué se averió el alternador? Porque se rompió la banda que le permite girar.
    •       ¿Por qué se dañó la banda? Porque el alternador se pasó del tiempo útil de vida y no se reemplazó cuando era adecuado.
    •       ¿Por qué no fue reemplazado? Porque no se están siguiendo las recomendaciones del fabricante en cuanto a reemplazo de piezas.

    Como mencionamos, pueden ser más de 5 las interrogantes a plantearse, en caso de que estas no sean suficientes para llegar a la solución y causa raíz.

    Si luego de varias preguntas no logras dar con el hecho central, revisa la forma en que estás planteando las mismas o si definiste y delimitaste el problema de manera correcta y precisa.

    Emplear el diagrama Ishikawa (de causa-efecto)

    Este diagrama permite presentar y organizar las distintas teorías relacionadas con causas de un problema.

    Resulta especialmente conveniente aplicarlo si estás teniendo problemas para identificar el problema inicial o general, para después hacerte los planteamientos necesarios hasta llegar a la raíz.

    Para desarrollar este diagrama en forma de espina de pez, necesitas seguir los siguientes pasos:

    1.   Dibujar una flecha y especificar el tema a tratar al final de la misma, planteando un “efecto” a solucionar.
    2.   Identificar las potenciales causas principales en flechas secundarias, que atraviesan la principal, categorizando cada una bajo el esquema de las 5 M’s: materiales, equipos (machine), métodos de trabajo, mano de obra y medio ambiente.
    3.   Señalar causas secundarias en pequeñas líneas que parten de las flechas secundarias.
    4.   Asignar importancia y características a cada factor indicado.

    Finalmente, el análisis de todos los elementos especificados puede llevar a la identificación final de una causa o raíz.

    Hacer lluvias de ideas

    El análisis de fallas es un proceso complejo, que consta de diferentes aristas y que involucra el conocimiento, la percepción y la experiencia de diferentes miembros del equipo de trabajo.

    Por ejemplo, en una empresa de manufactura, se requiere de la participación y los aportes de operadores de diferentes instancias de producción para llegar finalmente a la raíz del problema.

    Esto refleja que las lluvias de ideas son instrumentos efectivos para hacer evaluaciones rigurosas, precisas y amplias, que se traduzcan en un diagnóstico específico y, luego, en una solución concreta.

    Un buen proceso de lluvia de ideas parte de un planteamiento básico o general, se nutre de una importante cantidad de percepciones y se optimiza con el análisis y la jerarquización grupal.

    Hacer del análisis de fallas: un proceso organizado y con objetivos claros

    Cada análisis de fallas debe ser un pequeño proyecto para que pueda llevarse a cabo de forma correcta y que cumpla con los resultados esperados y necesitados.

    Entre otras cosas, tiene que estar dirigido a identificar el mecanismo y modo de falla. También es necesario determinar la causa raíz y recomendar métodos de prevención del mismo problema o eventos similares.

    Todo el proceso de análisis y resolución debe documentarse. Esto servirá para agilizar futuras evaluaciones y para facilitar el estudio de operaciones.

    Identifica la fase de la falla y toma decisiones con base en ello

    Sí, las fallas constan de diferentes etapas, que determinan las labores a emplear para solucionarlas, así como los métodos de análisis a aplicar.

    Por ese motivo, sumado a lo mencionado anteriormente, te recomendamos que inicies tu proceso de evaluación identificando la etapa del problema. Esta puede ser una de las 3 que abordaremos a continuación:

    Falla inicial

    Estas fallas son recurrentes, por lo cual el problema te resultará familiar. Aquí nos encontramos con defectos en equipos, instalaciones incorrectas y mal manejo de los recursos y artefactos, producto del desconocimiento de los operadores.

    Al identificar este tipo de problemas, aunque sean iniciales, necesitarás tomar decisiones importantes y de raíz para enfrentarlos, como cambiar partes de equipos, capacitar a los operadores o replantear el diseño de las instalaciones.

    Falla normal

    Es aquella que resulta constante, pero que no paraliza del todo a la operación. Generalmente es consecuencia de elementos externos, como accidentes fortuitos y mala operación, pero no por problemas y deficiencias concretas de los equipos.

    Una vez que la detectes, deberás hacer los cambios necesarios para que esos elementos externos dejen de afectar la dinámica operativa.

    Falla de desgaste

    Como su nombre lo refleja, es aquella que se produce a raíz del desgaste natural de los equipos y de la superación de la vida útil. Conlleva una tasa de errores creciente si no se hacen los reemplazos y mantenimientos preventivos para evitar los mantenimientos correctivos.

    ¡Y listo! Ya conoces qué debes hacer para llevar a cabo un efectivo y sólido análisis de fallas.

    No olvides que de esta labor depende la rentabilidad y estabilidad de las operaciones, así como el aprovechamiento del tiempo y los recursos disponibles.

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