Juan Becerril
Ing. en Producción y Proyectos Especiales en Generac México
Diversas técnicas de optimización de procesos industriales se han llevado a cabo a lo largo de la historia, teniendo éxito por un lapso y siendo sustituidas por unas más eficientes; por ejemplo, el modelo industrial fordista fue muy productivo, con baches que fueron mejorados por el toyotismo.
Esto no ha cambiado, aunque haya sucedido hace más de un siglo. De hecho, debido a la revolución digital, las empresas que han invertido en tecnología han aumentado su competitividad respecto a las que se mantienen en el modelo tradicional.
Dicho esto, en este post te traemos 5 efectivas e innovadoras prácticas que garantizarán la optimización de tus procesos industriales.
Pero, antes, ¿de qué trata la optimización de procesos industriales?
La optimización de procesos industriales son todos los esfuerzos ejecutados por las empresas destinados a garantizar el aumento máximo de la productividad, haciendo las operaciones más seguras, eficientes y económicas.
Planificación estratégica, cultura organizacional y seguridad industrial son los aspectos más relevantes que todo gerente de proyectos debe tener en cuenta al momento de gestionar su estrategia.
¿Cuál es el objetivo?
La finalidad es mantener el grado de eficiencia y productividad lo más elevado posible, a través del control y manejo cuidadoso de las diferentes variables encontradas durante el proceso productivo industrial.
5 buenas prácticas para optimizar procesos industriales
1. Apunta a la automatización empresarial
La automatización empresarial es un módulo interesante de la transformación digital. Esto resulta debido al desarrollo de innovadoras aplicaciones que satisfacen las demandas cambiantes e incesantes del mercado a una velocidad sin precedentes.
Según un estudio de ThinkML, el mercado mundial de las tecnologías de inteligencia artificial tiene una tendencia de crecimiento anual de 42.2% hasta el 2027. En 2019, cerró con un valor calculado en $USD 39.9 billones.
La cantidad de procesos industriales ha aumentado exponencialmente hasta abarcar tareas de gestión de clientes, copias de seguridad y recuperación, scheduling, todo en un mismo día de laboral y quizás, con menos cantidad de trabajadores que décadas atrás.
Automatizar procesos puede ser increíblemente sencillo y ofrece una ventaja competitiva impresionante, para esto, debes invertir en las herramientas adecuadas de hardware y software. Tranquilo, ¡recuperarás el dinero en el corto plazo!
Estas son algunas ventajas que demuestran la conveniencia de dar este paso:
Reducción de costes
Todas las industrias tienen una presión global que les exige aumentar su rentabilidad, y una de las formas para conseguirlo es reducir los costos. Sin embargo, no hay que disminuir la capacidad del sector informático, pues esto es un impacto negativo para toda la compañía.
Un programa de automatización maneja un enfoque más inteligente y efectivo para reducir y contener los pasivos de tu empresa.
Estas herramientas lo hacen por medio del incremento de la eficiencia, el máximo aprovechamiento del tiempo y la prevención de errores que conllevan pérdidas o gastos adicionales.
Aumento de productividad
Esta técnica puede resolver inconvenientes referidos a la sobrecarga laboral, mayores exigencias del mercado, entre otros. Los software de programación de actividades perfeccionan el rendimiento al automatizar la programación de los lotes de producción.
Con máquinas que permanezcan siempre activas, sin necesidad de intervención directa del operador, lograrás reducir el tiempo muerto entre labores y minimizarás el error humano, lo que conlleva mayores niveles de productividad.
2. Establece un programa de capacitación y actualización
Si decides automatizar tu organización y sus operaciones, para definitivamente avanzar en cuanto a eficiencia y productividad, necesitas esforzarte para que el proceso de cambio sea sustentable, positivo y, sobre todo, aprovechado al máximo.
Por ese motivo, desplegar un sólido programa de capacitación, enfocado en actualizar el perfil profesional de operadores y a formar en el manejo de las nuevas tecnologías, es otro elemento clave para la optimización de procesos industriales.
Así, reducirás la curva de aprendizaje y adaptación al uso de nuevos software y sistemas y le darás a tus operadores las herramientas necesarias para "exprimir" el valor funcional de las herramientas y generar resultados palpables y de largo alcance en las operaciones.
3. Evita la parálisis operativa
No debemos permitir que las máquinas o computadoras permanezcan inactivas y mucho menos, que todo el aparato productivo tenga este destino.
La alta disponibilidad en horas de trabajo es uno de los factores más importantes en la optimización de procesos industriales. Para lograrlo, es imprescindible que todas las máquinas cuenten con un mantenimiento adecuado para que resistan toda la jornada, y más.
Equipos bien cuidados aumentan su rendimiento y prolongan su vida útil, a la vez que reducen costos asociados a tenencia y mantenimiento.
Cuando se trata de continuidad operacional en las industrias, también es indispensable contar con un generador eléctrico para que no se vea afectada la productividad en caso de una falla en el sistema de suministro nacional.
4. Establece KPIs en acciones importantes del proceso
Los Key Performance Indicators (KPIs) o indicadores claves de rendimiento son métricas que miden el desempeño de un proceso o actividad determinada, actuando alrededor de un objetivo fijado previamente y, generalmente, expresándose en valores porcentuales o numéricos.
Los KPIs proporcionan la información que todo gerente necesita para cada etapa del proceso, aportando una mayor precisión en la toma de decisiones y una mayor eficiencia y eficacia de los procesos productivos industriales.
En efecto, estos indicadores sirven como una referencia bastante certera sobre si tu proceso está siendo rentable y, con la información recolectada, puedes realizar planificaciones estratégicas para la optimización de la gestión productiva.
5. Realiza un seguimiento constante
No sirve de nada los 4 pasos anteriores si no les damos un seguimiento oportuno y continuo. Esta práctica nos proporciona un feedback de la situación, recogiendo y analizando los incidentes que hayan podido surgir en tiempo real; así como los aportes que den pie a una mejora.
Este seguimiento, además de conllevar análisis de indicadores, conlleva estudio de operaciones, detección y análisis de fallas, auditorías, observación y recolección de datos en tiempo real, entre otras cosas.
¡Ya sabes! Aplica estas prácticas claves para que impulses la optimización de procesos industriales e incrementen los márgenes de rentabilidad.
La modernización, el monitoreo, la capacitación y en enfoque estratégico e innovador son esenciales para conquistar esta gran objetivo.
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